LOADING IMAGES
ترمیم کننده و تسطیح کننده بتن GR-411
Cement-Based, Fine-Graded Repair Mortar
کد محصول : GR-411
دسته بندی : ثابت سازی و ترمیم کننده ها
- بهترین قیمت بازار
- مشاوره و پشتیبانی
- اصالت و سلامت کالا
ارسال سریع
افزودن به سبد خرید
ترمیم کننده و تسطیح کننده بتن GR-411
ملات پودری پایه سیمانی حاوی ریز دانه های درجه بندی شده سیلیکایی و پلیمرهای مختلف، که فقط با مقداری آب بصورت ملات ترمیمی نرم و قابل ماله کشی تبدیل می گردد که پس از سخت شدن بدون انقباض و ترک خوردگی قابل اجرا بر روی سطوح بتنی و قسمت های آسیب دیده سطحی را دارد. همچنین می توان از آن جهت لایه آستری پوشش هایی نظیر رنگ و سرامیک و پوشش های محافظتی دیگر بکار برده شود. ریز دانه بودن و این ماده امکان استفاده از آن را در لایه های بسیار نازک را نیز فراهم می کند.
مشخصات فنی
مشخصات فنی GR-411
حالت فیزیکی: پودر
رنگ: خاکستری
میزان کلر: فاقد یون کلر (استاندارد BS 5075)
وزن مخصوص: 1/5گرم بر سانتی متر مکعب
آلایندگی محیط زیست: ندارد
قابلیت انحلال: در آب
دستاورد ها
دستاورد های GR-411
ایجاد لایه تعمیری یکنواخت و با قابلیت پرداخت کاری بسیار خوب و صاف
دارای چسبندگی بسیار خوب بر روی سطوح بتنی و سیمانی و یا آجری
بدون انقباض و جمع شدگی
سهولت اختلاط و اجرا
قابل استفاده بر روی بتن و یا سیمان قدیمی
قابل استفاده بر روی سطوح داخلی و یا خارجی
قابل استفاده بر روی سقف، سطوح افقی و یا عمودی
مقاوم در برابر نفوذ کلر و تاثیرات جوی
موارد کاربرد
موارد کاربرد GR-411
تعمیر شکاف ها، حفرات و درزها و ترک ها سطوح بتنی
زیر سازی سطح بتنی، آجری و سنگی
تعمیر تیر و ستون های سازه های پیش تنیده یا مسلح با آرماتور
کاربرد بعنوان لایه آستری نازک بر روی سطوح متخلل و آسیب دیده جهت پوشش های بعدی
برای ایجاد یکنواختی سطوح تازه اجرا شده بتنی
تسطیح ناهمواری ها پس از باز کردن قالب های بتن
زیر سازی کف و نمای داخلی و خارجی ساختمان قبل از اجرای مصالح دکوراتیو
میزان مصرف
میزان مصرف GR-411
میزان مصرف این محصول بسته به مقدار تخلخل و ناهمواری سطح مورد اجرا، متغیر می باشد. با این فرض برای پوشش یک متر مربع به ضخامت 1 میلی متر حدود 1/7 الی 2/5 کیلوگرم از این ماده مورد نیاز می باشد
ملاحظات و نکات اجرایی
ملاحظات و نکات اجرایی GR-411 |
|
قبل از آغاز مرمت سطح کار از مصالح سست، گرد و غبار،چربی و رنگ پاک سازی گردد. |
|
سطح کار را با آب مرطوب و اشباع نمایید بنحوی که آب آزاد نیز وجود نداشته باشد. |
|
مناطق مورد مرمت تا عمق آسیب دیده گی بریده و حتی المقدور سطحی مربعی شکل و تیز گوشه بدست آید. |
|
سطح کار بایستی مضرس و ناهموار و خدشه دار باشد. |
|
در صورت نمایان شدن آرماتور، زنگ زدایی و پوشش دهی متناسب آن قبل از مرمت صورت پذیرد. |
|
هر کیسه 25 کیلو گرمی از GR-411 با حدود 4 الی 5 کیلو گرم آب تمیز با دریل همزن مخلوط شود. |
|
در عمل اختلاط باید ابتدا آب را در ظرفی مناسب و تمیز ریخته و سپس پودر را در حالیکه همزن کار می کند به آن اضافه شود. |
|
پس از حصول یکنواختی و همگنی لازم، ملات آماده را با استفاده از کاردک یا ماله روی سطح مرطوب اجرا نمایید. |
|
همیشه مقادر متناسب با کار را مهیای مصرف کنید به نحوی که در مدت بیست دقیقه ملات آماده شده استفاده شود. |
|
پس از خشک شدن ملات مرمتی تمام سطح کار را تا مدت 24 ساعت با آب و رطوبت دهی عمل آوری کنید. |
|
این ماده بر اساس ASTM C 928 و BS EN 12636 و BS EN 12637 تولید می شود. |
|
مقاومت فشاری بر اساس اساس استاندارد BS 1881 بخش 116 پس از یک روز 16 مگا پاسکال می باشد. |
|
در هنگام استفاده از این ماده از دستکش استفاده نمایید. |
|
زمان نگهداری این محصول یک سال بدون باز شدن بسته بندی اولیه می باشد. |
|
شرایط نگهداری این محصول در دمای 10 الی 30 درجه سانتی گراد در محیط خشک و بدور از یخبندان و بر روی پالت انبارش شود. |
|
این ماده در محدوده مواد زیان بخش و خطر آفرین برای محیط زیست قرار ندارد و همچنین آتش زا نیست. |
|
این ماده نباید بلعیده شود و با چشم تماس داشته باشد. و در صورت برخورد با چشم با آب شرب شسته شود.و به پزشک مراجعه شود. |
بسته بندی
بسته بندی GR-411
این محصول در کیسه کامپوزیتی 25 کیلو گرمی عرضه می شود.
آیا ملات ترمیمی GR-410 و GR-411 را می توان بر روی سطح خشک اجرا کرد
بهتر است قبل از اجرای ملات ترمیمی روی سطح مورد نظر ابتدا سطح آب پاشی شده و سیراب شود تا آب ملات ترمیمی را به خود جذب ننموده و باعث ترک خوردن ملات ترمیمی نشود.
زمان کیورینگ ملات ترمیمی GR-410 و GR-411 پس از اجرا چقدر است
پس از نیمه خشک شدن ملات ترمیمی روی سطح حداقل سطح ترمیم شده را 24 ساعت با اسپری نمودن آب ،مرطوب نگه دارید
آیا امکان استفاده از توری یا مش فایبر گلاس به همراه ملات های ترمیم کننده GR-410 و GR-411 وجود دارد.
برای سطوحی که ترک دارد و یا بعد ها احتمال ترک خوردگی یا گسترش آن وجود دارد بهتر است از مش یا توری فایبر گلاس ریز چشمه استفاده کنیم به نحویکه توری در میان لایه های ملات لمینیت گردد.
در اختلاط پودر ترمیم کننده GR-410 و GR-411 با آب بهتر است کدام جز به دیگری اضافه شود.
به طور کلی و بر اساس توصیه‌های استانداردهای معتبر (مانند ACI 546R) و سازندگان مواد شیمیایی، همیشه پودر (مواد خشک) باید به مایع (آب) اضافه شود، نه برعکس. بنابراین، روش صحیح به این صورت است: ابتدا مقدار دقیق آب را در میکسر بریزید و سپس به تدریج پودر (ترمیم کننده) را به آن اضافه کنید. ________________________________________ دلایل این ترتیب (اضافه کردن پودر به مایع): 1. کنترل بهتر ویسکوزیته و یکنواختی: با اضافه کردن تدریجی پودر به مایع، شما کنترل کاملی بر روی قوام و غلظت نهایی ملات دارید. می‌توانید مخلوط را زیر نظر بگیرید و از ایجاد lumps (گلوله‌های خشک) جلوگیری کنید. 2. اختلاط یکنواخت و کارآمد: این روش به میکسر اجازه می‌دهد که به راحتی مواد خشک را در مایع پخش کند و یک مخلوط همگن و بدون ذرات خشک نشده ایجاد نماید. اگر مایع را به پودر اضافه کنید، لایه‌ای از ذرات مرطوب شده و به هم چسبیده، در اطراف ذرات خشک مرکزی تشکیل می‌شود و مانع از اختلاط کامل می‌گردد. 3. جلوگیری از به هدر رفتن مواد: اختلاط ناقص منجر به ایجاد توده‌های سفت و غیرقابل استفاده می‌شود که باید دور ریخته شوند. این امر نه تنها هزینه بر است، بلکه کیفیت نهایی کار را نیز کاهش می‌دهد. 4. کاهش گرد و غبار: با ریختن پودر در مایع، گرد و غبار کمتری در هوا پراکنده می‌شود که هم برای سلامت کاربر مضر است و هم باعث آلودگی محیط کار می‌شود. ________________________________________ دستورالعمل گام به گام اختلاط صحیح: 1. آماده‌سازی: مطمئن شوید که میکسر و ظروف مورد استفاده تمیز و عاری از هرگونه آلودگی یا مواد سابق هستند. 2. اندازه‌گیری دقیق: مقادیر دقیق آب (یا لاتکس) و پودر را طبق دستورالعمل سازنده با دقت وزن یا پیمانه کنید. هرگز از اندازه‌گیری تقریبی استفاده نکنید. 3. ریختن مایع: ابتدا کل مقدار آب/لاتکس را داخل میکسر بریزید. 4. اضافه کردن تدریجی پودر: در حالی که میکسر روشن است، به آرامی و به صورت پیوسته پودر را به مایع اضافه کنید. اجازه دهید میکسر به خوبی هر بخش از پودر را قبل از اضافه کردن بخش بعدی مخلوط کند. 5. اختلاط نهایی: پس از اضافه کردن کل پودر، اجازه دهید مخلوط برای مدت زمان مشخص شده در دستورالعمل (معمولاً ۳ تا ۵ دقیقه) به خوبی مخلوط شود تا کاملاً یکنواخت و عاری از گلوله شود. 6. استراحت (Slaking): در بسیاری از دستورالعمل‌ها، پس از مرحله اول اختلاط، ۱ تا ۲ دقیقه به مخلوط استراحت می‌دهند تا رطوبت به طور کامل در ذرات نفوذ کند. سپس میکسر را برای ۱ تا ۲ دقیقه دیگر روشن می‌کنند. این مرحله برای دستیابی به حداکثر کارایی و چسبندگی بسیار مهم است. 7. کنترل قوام: قوام نهایی ملات باید شبیه خمیر دندان غلیظ یا کره بادام زمینی
آیا پس از استفاده از ملات ترمیمی GR-410 و GR-411 امکان ترک خوردگی در سطح کار وجود دارد
پاسخ کوتاه این است: بله، امکان ترک خوردگی پس از استفاده از ملات ترمیمی وجود دارد، اما این ترک‌ها اغلب قابل پیشگیری هستند. ترک خوردگی یک مشکل رایج در تعمیرات بتن است و دلایل مختلفی دارد. درک این دلایل به شما کمک می‌کند تا از بروز آن جلوگیری کنید. ________________________________________ دلایل اصلی ترک خوردگی ملات ترمیم کننده: . عوامل مربوط به اجرا و کارگری: • اختلاط نادرست: اگر ملات به خوبی مخلوط نشده باشد یا مقادیر آب و پودر طبق دستورالعمل نباشد (معمولاً آب زیاد)، باعث کاهش مقاومت و جمع‌شدگی بیش از حد می‌شود که منجر به ترک می‌گردد. • آماده‌سازی ضعیف سطح زیرکار: این مورد مهمترین عامل است. o وجود گرد و غبار، چربی، مواد سست و لایه‌های ضعیف روی بتن قدیم. o عدم اشباع صحیح بتن زیرکار (خشک بودن بیش از حد بتن باعث مکش آب ملات و هیدراته شدن ناقص سیمان می‌شود). o مرطوب بودن سطح (وجود آب آزاد روی سطح باعث رقیق شدن ملات و کاهش چسبندگی می‌شود). سطح باید اشباع شده با سطح خشک (SSD) باشد. • عمل‌آوری ناکافی (Curing): o ملات ترمیم کننده پس از اجرا نیاز به رطوبت کافی برای ادامه واکنش شیمیایی (هیدراتاسیون) دارد. o اگر عمل‌آوری به سرعت و به خوبی انجام نشود، سطح ملات خشک شده و جمع‌شدگی خمیری ایجاد می‌کند که باعث ترک‌های مویی یا شبکه‌ای (Crazing) می‌شود. ________________________________________ چگونه می‌توان از ترک خوردگی جلوگیری کرد؟ 1. آماده‌سازی اصولی سطح: این کلید موفقیت است. o بتن‌های سست و ضعیف را تا رسیدن به بتن سفت و سالم با روش‌های مکانیکی (مانند سندبلاست) حذف کنید. o سطح باید زبر، تمیز و عاری از هرگونه آلودگی باشد. o سطح را کاملاً شسته و قبل از اجرا مرطوب کنید تا به حالت اشباع شده با سطح خشک برسد. 2. استفاده از توری فایبر گلاس برای سطوحی که از نااطمینانی برخوردار هستند 3. اختلاط و اجرای دقیق: o دقیقاً طبق دستورالعمل سازنده، ملات را مخلوط کنید. o از اضافه کردن آب اضافی خودداری کنید. o ملات را به خوبی در محل بکوبید و متراکم کنید تا حباب‌های هوا خارج شوند. 4. عمل‌آوری صحیح (Curing): o بلافاصله پس از گرفتن اولیه ملات (وقتی که رد انگشت روی آن نماند)، عمل‌آوری را شروع کنید. o از پوشش‌های نگهدارنده رطوبت مانند گونی خیس، نایلون، یا اسپری کردن مواد عمل‌آوری شیمیایی استفاده کنید. o مدت زمان عمل‌آوری معمولاً حداقل ۲۴ تا ۷۲ ساعت است که بستگی به محصول و دمای محیط دارد.
دلایل ترک خوردن بتن پس از سخت شدن چیست
دلایل عمده ترک خوردن بتن پس از سخت شدن ناشی از یکی از عوامل فیزیکی و شیمیایی ، حرارتی یا سازه ای است . در مورد فیزیکی عواملی از جمله مصالح سنگی قابل انقباض و افت بتن در اثر خشک شدن آن و چروکیدگی سطح بتن است و دلایل شیمیایی عواملی از جمله خوردگی آرماتورها و واکنش قلیایی مصالح سنگی و کربناتی شدن سیمان می باشد . و دلایل حرارتی عواملی از جمله سیکل های یخ زدگی و تغییرات حرارت فصلی خارجی و انقباض حرارتی است و دلایل سازه ای عواملی از جمله اضافه بار اتفاقی و بار محاسباتی و اصولاً چنانچه روش های صحیح اجرائی در ایجاد هر سازه به کاربرده شود قطعاً نارسایی و مشکلات بعدی خیلی کمتر خواهد بود . برای همین منظور در اینجا عمده ترین خطاهای اجرایی در سازه های بتنی را متذکر می شویم .
دلایل ترک خوردن بتن قبل از سخت شدن چیست
ترک هایی که قبل از سخت شدن بتن به بوجود می آیند ممکن است به دلیل آسیب های ناشی از یخ زدگی ، افت پلاستیک و نشت پلاستیک و حرکتهای ساختمانی که شامل حرکت قالب و حرکت زیر سازی است باشد . چنانچه ترک ها و نقاط کرمو در بتن در زمان مناسب ترمیم نشود چه اثری بر سازه می گذارد عدم ترمیم به موقع ترک‌ها و نقاط کرمو (لانه زنبوری) در بتن، می‌تواند اثرات مخرب و گاهی غیرقابل جبرانی بر سازه بگذارد. این اثرات به صورت زنجیروار و با گذشت زمان تشدید می‌شوند. در ادامه، اثرات مخرب این بی‌توجهی را به صورت مرحله‌ای شرح می‌دهیم: ۱. مرحله اول: نفوذ عوامل مخرب به داخل بتن ترک‌ها و حفره‌ها، دروازه‌های ورود برای عوامل مخرب به درون قلب بتن و فولاد هستند. • نفوذ آب و رطوبت: آب به راحتی از طریق این مسیرها نفوذ می‌کند. • نفوذ یون کلرید: در محیط‌های ساحلی یا جاده‌هایی که در زمستان نمک پاشی می‌شود، یون کلرید همراه با آب وارد بتن شده و به سرعت به میلگردها می‌رسد. • نفوذ گازهای مضر: گاز دی‌اکسید کربن موجود در هوا (کربناسیون) از طریق این ترک‌ها به داخل بتن نفوذ کرده و pH بتن را کاهش می‌دهد. • نفوذ سولفات‌ها: در خاک یا آب حاوی سولفات، این مواد وارد بتن شده و با ترکیبات سیمان واکنش داده و باعث انبساط و تخریب داخلی می‌شوند. ۲. مرحله دوم: شروع خوردگی میلگردها این مرحله، مهمترین و خطرناکترین اثر عدم ترمیم است. • از بین رفتن لایه محافظ قلیایی: بتن سالم به دلیل قلیایی بودن، یک لایه محافظ غیرفعال (Passive Layer) در اطراف میلگردها ایجاد می‌کند. نفوذ CO2 (کربناسیون) و especially یون کلرید این لایه را از بین می‌برد. • شروع خوردگی: با از بین رفتن لایه محافظ و وجود رطوبت و اکسیژن، میلگردها به سرعت شروع به خوردگی می‌کنند. • انبساط و ایجاد ترک‌های جدید: محصولات خوردگی آهن (زنگ آهن) حجمی ۲ تا ۶ برابر بیشتر از فولاد اصلی دارند. این انبساط، فشار شدیدی به بتن اطراف وارد کرده و باعث ایجاد ترک‌های موازی با میلگرد (ترک‌های طولی) و eventually پوسته پوسته شدن و جدا شدن پوشش بتن (Spalling) می‌شود. ۳. مرحله سوم: کاهش مشخصات مکانیکی و ظرفیت باربری سازه با پیشرفت خوردگی، مشخصات فولاد و بتن تغییر می‌کند. • کاهش سطح مقطع موثر میلگرد: خوردگی، به تدریج از قطر میلگرد کم می‌کند. کاهش سطح مقطع مستقیماً باعث کاهش مقاومت کششی میلگرد می‌شود. • کاهش چسبندگی بین بتن و میلگرد: سطح زبر و برآمده میلگردهای سالم، کلید چسبندگی به بتن است. خوردگی این سطح را صاف کرده و چسبندگی را از بین می‌برد. این امر در تیرها و دال‌ها باعث کاهش مقاومت برشی و تغییر در رفتار سازه می‌شود. • کاهش مقاومت فشاری و کششی بتن: با گسترش ترک‌ها و حفره‌ها، سطح موثر بتن برای تحمل بار کاهش می‌یابد. • تسریع در خزش و Relaxation: نواحی آسیب‌دیده در بلندمدت رفتارهای تغییرشکل پذیری نامطلوبی از خود نشان می‌دهند. ۴. مرحله چهارم: کاهش دوام و عمر خدمت‌دهی سازه • چرخه معیوب تخریب: با گسترش ترک‌ها، نفوذپذیری بیشتر شده و خوردگی شدیدتر می‌شود. این یک چرخه معیوب و شتابنده را ایجاد می‌کند. • کاهش چشمگیر عمر سازه: یک سازه بتنی که می‌توانست ۵۰ سال عمر کند، ممکن است در اثر این بی‌توجهی در کمتر از ۲۰ سال به حد جبران‌ناپذیری از تخریب برسد. ۵. مرحله نهایی: تهدید ایمنی و افزایش هزینه‌های تعمیرات • به خطر افتادن ایمنی جانی: در موارد پیشرفته، کاهش ظرفیت باربری ستون‌ها، تیرها و دال‌ها می‌تواند منجر به تخریب ناگهانی بخشی یا کل سازه شود، especially در هنگام زلزله. • هزینه تعمیرات نجومی: تعمیراتی که اگر در زمان مناسب انجام می‌شد، با هزینه‌ای کم و به صورت موضعی بود، در مراحل پیشرفته به یک پروژه پیچیده، زمان‌بر و فوق العاده پرهزینه تبدیل می‌شود. گاهی اوقات هزینه تعمیرات اساسی از هزینه ساخت سازه جدید نیز بیشتر می‌شود
برای ترمیم سطوح بتنی که نیاز به وصله عمیق دارند چه باید کرد
برای ترمیم سطوح بتنی با وصله‌های عمیق (معمولاً عمق بیش از ۵ تا ۱۰ سانتی‌متر)، نمی‌توان از روش‌ها و مواد معمول ترمیم سطحی استفاده کرد. در این موارد، نیاز به یک روش سیستماتیک و چند مرحله‌ای داریم تا اطمینان حاصل شود که ترمیم، پایدار، بادوام و با سازه اصلی یکپارچه عمل می‌کند. در ادامه، مراحل کامل و اصولی این کار را شرح می‌دهیم: ________________________________________ ۱. مرحله اول: برش و حذف بتن آسیب‌دیده • تعیین محدوده: ناحیه آسیب‌دیده را به دقت مشخص کنید. بتن باید تا جایی برداشته شود که به بتن سخت، تمیز و سالم برسید. • روش برداشت: برای وصله‌های عمیق، استفاده از پیکور برقی یا بادی (Jackhammer) با نوک قلم مناسب، اجتناب‌ناپذیر است. • اشکال حفاری: ناحیه حفاری شده باید به شکل مستطیل یا مربع با لبه‌های قائم و تیز باشد. از ایجاد لبه‌های مورب یا V-shaped خودداری کنید، زیرا این شکل‌ها در برابر بیرون رانده شدن مقاومت کمتری دارند. • تمیز کردن میلگردها: اگر میلگردها نمایان شدند، باید به دقت بتن‌های اطراف آن‌ها تمیز شده و خود میلگردها به طور کامل از زنگ‌زدیگی و بتن‌های سست پاک شوند. ۲. مرحله دوم: آماده‌سازی میلگردها این مرحله حیاتی است: • تمیزکاری میلگردها: با استفاده از سنگ‌سنباده، برس سیمی یا سندبلاست، میلگردها را تا رسیدن به فلز براق و سالم تمیز کنید. • محافظت از میلگردها: بلافاصله پس از تمیزکاری، یک لایه ضدزنگ (Primer) مخصوص بر روی میلگردها اعمال کنید تا از خوردگی مجدد آن‌ها جلوگیری شود. در مواردی که سطح مقطع میلگرد به دلیل خوردگی کاهش یافته است، ممکن است نیاز به جوش میلگرد اضافی باشد. ۳. مرحله سوم: آماده‌سازی سطح زیرکار (بتن قدیم) • تمیزکاری: سطح بتن قدیم باید عاری از هرگونه گرد و غبار، گچ، چربی یا مواد سست باشد. بهترین روش، استفاده از سندبلاست یا واترجت با فشار بالا است. • مرطوب‌سازی: همانند ترمیم‌های سطحی، سطح بتن زیرکار باید به حالت اشباع شده با سطح خشک (SSD) برسد. یعنی کاملاً از آب اشباع باشد ولی آب آزاد روی سطح آن نباشد. ۴. مرحله چهارم: قالب‌بندی (در صورت نیاز) برای وصله‌های عمیق در سطوح عمودی یا سقف، حتماً نیاز به قالب‌بندی محکم و نفوذناپذیر دارید. قالب باید به گونه‌ای طراحی شود که بتوان ملات را به راحتی در آن ریخت و کاملاً متراکم کرد. ۵. مرحله پنجم: انتخاب ماده ترمیم کننده مناسب این مرحله کلیدی است. برای وصله‌های عمیق، مواد زیر توصیه می‌شوند: • ملات منبسط شونده (Non-Shrink Grout) یا ملات با جمع‌شدگی کم: این مواد بهترین گزینه هستند زیرا پس از گیرش منقبض نشده و حتی ممکن است کمی منبسط شوند. این ویژگی تضمین می‌کند که حفره به طور کامل پر شده و هیچ فضای خالی یا نشستی ایجاد نمی‌شود. این ملات‌ها معمول Based بر سیمان یا اپوکسی هستند. • بتن پلیمری (Polymer Concrete): برای کاربردهای خاص که نیاز به مقاومت شیمیایی یا کسب مقاومت بسیار سریع دارند. • بتن با الیاف (Fiber-Reinforced Concrete): اضافه کردن الیاف (فلزی، پلی‌پروپیلن) به ملات، مقاومت در برابر ترک خوردگی ناشی از جمع‌شدگی و ضربه را به شدت افزایش می‌دهد. • سیستم ترمیم لایه‌ای (Layer System): در عمق‌های بسیار زیاد (مثلاً بیش از ۱۵-۲۰ سانتی‌متر)، ممکن است لازم باشد ترمیم در چند لایه انجام شود. در این حالت: o لایه اول را با یک ملات چسباننده (Bonding Mortar) یا دوغاب سیمانی غلیظ بکشید. o لایه‌های بعدی را با ملات یا بتن معمولی (ترجیحاً با سنگ‌دانه‌های ریزتر) پر کنید. ۶. مرحله ششم: اجرای ملات ترمیمی • استفاده از چسب بتن (Bonding Agent): قبل از ریختن ملات اصلی، حتماً یک لایه نازک از چسب بتن یا دوغاب سیمانی خمیری بر روی سطح بتن قدیم و میلگردها بمالید. • ریختن و تراکم ملات: ملات را به داخل قالب بریزید. برای اطمینان از پر شدن کامل تمام حفره‌ها و زوایا و خروج حباب‌های هوا، حتماً از ویبراتور (لرزاننده) میله‌ای استفاده کنید. در صورت عدم دسترسی به ویبراتور، با میله‌ای فلزی به دقت ملات را بکوبید. • پرداخت سطح: پس از پر شدن کامل قالب، سطح ملات را پرداخت کنید. ۷. مرحله هفتم: عمل‌آوری (Curing) عمل‌آوری برای وصله‌های عمیق حتی از ترمیم‌های سطحی مهم‌تر است، زیرا حجم بیشتری از ملات در حال واکنش است. • پس از سخت شدن سطحی ملات (معمولاً ۲۴ ساعت بعد)، قالب را باز کنید. • سطح ترمیم شده را به مدت حداقل ۳ تا ۷ روز با روش‌های مناسب (پوشش نایلونی، گونی خیس، اسپری مواد عمل‌آوری) مرطوب نگه دارید
به چه دلایلی سطح بتن کرمو می شود.
سطح بتن کرمو (یا لانه زنبوری) به دلایل متعددی رخ می‌دهد که عمدتاً ناشی از خطاهای اجرایی است. این پدیده زمانی اتفاق می‌افتد که سنگ‌دانه‌ها (شن و ماسه) در بتن به خوبی توسط خمیر سیمان پوشانده نشوند و بین آن‌ها حفره‌ها و فضاهای خالی ایجاد شود. در ادامه، مهمترین دلایل ایجاد بتن کرمو را به تفکیک مراحل توضیح می‌دهیم: ________________________________________ ۱. دلایل مرتبط با طراحی و طرح اختلاط • طرح اختلاط نامناسب: o عدم نسبت بهینه سیمان به آب (نسبت w/c): آب زیاد باعث جدایی سنگ‌دانه‌ها از خمیر سیمان می‌شود. o مصرف سیمان ناکافی: حجم خمیر سیمان برای پوشش دادن تمام سنگ‌دانه‌ها و پر کردن فضای بین آن‌ها کافی نیست. o دانه‌بندی نامناسب سنگ‌دانه‌ها: اگر دانه‌بندی شن و ماسه پیوسته نباشد (مثلاً ماسه ریزدانه کافی وجود نداشته باشد)، فضای خالی بین ذرات درشت‌تر پر نمی‌شود. ۲. دلایل مرتبط با اجرا (مهمترین بخش) این عوامل بیشترین سهم را در ایجاد بتن کرمو دارند: • ویبره (لرزاندن) ناکافی یا نامناسب: o زمان ویبره کم: ویبره کافی باعث می‌شود حباب‌های هوا خارج شده و سنگ‌دانه‌ها به خوبی در خمیر سیمان قرار گیرند. زمان ناکافی، منجر به گیر کردن حباب‌ها در بتن می‌شود. o عدم ویبره در مناطق متراکم: نزدیک به قالب‌ها، میلگردها و زوایا نیاز به ویبره بیشتری دارد. o استفاده از ویبره با فرکانس یا قدرت نامناسب. • آب اضافی در کارگاه (باز کردن بتن با آب): o یکی از متداول‌ترین و مخرب‌ترین کارها، اضافه کردن آب به بتن برای افزایش کارایی آن در لحظه اجراست. این کار نسبت آب به سیمان را به هم زده، باعث جدایی اجزا (Segregation) می‌شود؛ به این صورت که سنگ‌دانه‌های درشت ته نشین شده و آب و سیمان به سطح می‌آیند. • قالب‌بندی: o قالب‌های دارای درز: اگر قالب‌بندی درزبندی مناسبی نداشته باشد، خمیر سیمان رقیق (بعلت ویبره) از آن نشت کرده و تنها سنگ‌دانه‌ها پشت درز باقی می‌مانند. o جذب آب توسط قالب: قالب‌های چوبی خشک، آب بتن را به خود جذب کرده و باعث خشک شدن و کرمو شدن سطح بتن در مجاورت قالب می‌شوند. برای جلوگیری، قالب‌ها باید قبل از بتن‌ریزی مرطوب شوند. • ریختن بتن از ارتفاع زیاد: o ریختن بتن از ارتفاع بیش از ۱.۵ متر باعث جدایی اجزای بتن می‌شود. سنگ‌دانه‌های درشت در پایین جمع شده و خمیر سیمان و آب در بالا قرار می‌گیرند. باید از شوت (ناوه) یا لوله‌های ویبره‌دار استفاده کرد. • پمپاژ بتن با فشار نامناسب: پمپاژ نادرست نیز می‌تواند باعث جدایی اجزا شود. ۳. دلایل مرتبط با مواد اولیه • استفاده از سنگ‌دانه‌های کثیف یا دارای گرد و خاک: مواد ریز و خاک، آب مورد نیاز برای روانی بتن را افزایش داده و با ایجاد یک لایه نازک روی سنگ‌دانه‌ها، چسبندگی آن‌ها را به خمیر سیمان کاهش می‌دهند. • وجود ذرات ریز و رس در ماسه: این ذرات آب زیادی جذب می‌کنند و باعث ایجاد حفره در اطراف خود می‌شوند. ۴. دلایل مرتبط با عمل‌آوری • عمل‌آوری زودرس یا ناکافی: اگر بتن بلافاصله پس از اجرا در معرض باد و آفتاب شدید قرار گیرد، آب سطحی آن به سرعت تبخیر می‌شود. این امر مانع از هیدراتاسیون کامل سیمان در سطح شده و باعث ایجاد پوسته‌ای ضعیف و متخلخل می‌گردد
روش ترمیم بتن های اکسپوز یا بتن نما چگونه است
ترمیم بتن اکسپوز یا بتن نما یک کار بسیار تخصصی و حساس است، زیرا علاوه بر استحکام ساختاری، ملاحظات زیبایی شناختی نیز در آن نقش بسیار مهمی دارد. هدف این است که ترمیم نه تنها بادوام باشد، بلکه تا حد امکان غیرقابل تشخیص از سطح اصلی بتن باشد. روش ترمیم به طور کلی به شرح زیر است: مراحل اصولی ترمیم بتن اکسپوز ۱. مرحله اول: تشخیص و ارزیابی دقیق • تعیین نوع آسیب: ابتدا باید مشخص کنید آسیب چیست (ترک مویی، ترک عمیق، پوسته شدن، حفره، لکه، بیرون زدگی شیره بتن). • ارزیابی وسعت کار: میزان آسیب و عمق آن را بررسی کنید. • تطبیق رنگ و بافت: این مرحله حیاتی است. نمونه‌ای از بتن سالم را آنالیز کنید تا رنگ، اندازه سنگ‌دانه، بافت سطح و الگوی قالب آن را به دقت متوجه شوید. ۲. مرحله دوم: آماده‌سازی سطح (کلید موفقیت) این مرحله از همه مهم‌تر است. • حذف بتن ضعیف و آلودگی: با استفاده از سنگ‌سنباده، واترجت با فشار بالا یا سندبلاست ملایم، تمام بتن‌های سست، گرد و غبار، آلودگی‌های شیمیایی و پوشش‌های قدیمی را کاملاً پاک کنید. • باز کردن ترک‌ها: برای ترک‌ها، با استفاده از دیسک برش یا فرز، یک شیار V-shaped در امتداد ترک ایجاد کنید. این کار سطح تماس بیشتری برای مواد ترمیمی ایجاد می‌کند و تضمین می‌کند که ترمیم به عمق نفوذ کند. • آماده‌سازی لبه‌ها: لبه‌های ناحیه آسیب‌دیده باید کاملاً مشخص و بدون هیچ بتن سست باشد. • تمیزکاری نهایی: پس از حذف بتن، سطح باید با واترجت یا هوای فشرده کاملاً تمیز شود تا هیچ گونه گرد و غباری باقی نماند. ۳. مرحله سوم: انتخاب مواد ترمیمی برای بتن نما، مواد باید دارای ویژگی‌های خاصی باشند: • ملات ترمیمی مبتنی بر سیمان با پلیمر: این ملات‌ها چسبندگی عالی، جمع‌شدگی کم و مقاومت در برابر آب و هوا را دارند. بسیاری از آن‌ها قابلیت رنگ‌پذیری دارند تا با رنگ اصلی بتن تطبیق داده شوند. • مواد اپوکسی یا پلی یورتان: برای پر کردن ترک‌های باریک و عمیق یا چسباندن قطعات شکسته شده عالی هستند. این مواد معمولاً برای پر کردن حفره‌های بزرگ به تنهایی استفاده نمی‌شوند زیرا سختی و ظاهر متفاوتی دارند. • رنگ‌دانه‌ها و افزودنی‌ها: از رنگ‌دانه‌های مخصوص بتن (مثل اکسید آهن) برای تطبیق دقیق رنگ ملات ترمیمی با بتن اصلی استفاده می‌شود. ۴. مرحله چهارم: اجرای ترمیم این مرحله نیاز به دقت و مهارت بالا دارد. • آغشته کردن سطح با چسب بتن (Bonding Agent): قبل از اجرای ملات، حتماً از یک چسب بتن مناسب استفاده کنید. این کار چسبندگی بین بتن قدیم و جدید را تضمین می‌کند. • اجرای ملات ترمیمی: ملات را طبق دستورالعمل سازنده مخلوط کرده و با ماله یا کاردک مخصوص در ناحیه آسیب‌دیده قرار دهید. ملات باید کمی بالاتر از سطح اصلی قرار گیرد تا پس از پرداخت، همسطح شود. • پرداخت سطح برای تطبیق بافت: این مرحله هنری است: o برای سطوح صاف: پس از گرفتن اولیه ملات، با یک ماله فلزی صاف و کمی مرطوب، سطح را کاملاً صاف کنید. o برای سطوح بافت‌دار (مثل چوب قالب اثر): باید بافت اصلی را شبیه‌سازی کرد. گاهی با برس سیمی کشیدن، اسفنج زدن یا استفاده از قالب‌های سیلیکونی مخصوص این کار را انجام می‌دهند. o برای سطوح شسته شده (Washed Surface): پس از اجرای ملات و قبل از سخت شدن کامل، با برس نرم و آب، لایه سطحی را شسته تا سنگ‌دانه‌ها نمایان شوند. اندازه و رنگ سنگ‌دانه‌های استفاده شده در ملات باید شبیه بتن اصلی باشد. ۵. مرحله پنجم: عمل‌آوری (Curing) • عمل‌آوری ملایم و اصولی برای جلوگیری از ترک خوردگی و کسب مقاومت ضروری است. از مواد عمل‌آوری شیمیایی بی‌رنگ یا پوشش‌های نایلونی استفاده کنید تا از تبخیر سریع آب جلوگیری شود. ۶. مرحله ششم: محافظت نهایی و یکسان‌سازی ظاهر • پس از عمل‌آوری و خشک شدن کامل، اگر رنگ ناحیه ترمیم شده با بتن اصلی کمی تفاوت دارد، از رنگ یا استین (Stain) مخصوص بتن برای یکسان‌سازی نهایی رنگ در کل سطح استفاده می‌شود. • در نهایت، برای محافظت از کل سطح (هم بتن اصلی و هم ناحیه ترمیم شده)، از محافظ‌های نفوذگر (سیلر) بی‌رنگ و ضد آب استفاده می‌کنند. این کار از نفوذ آب و آلودگی جلوگیری کرده و دوام نما را افزایش می‌دهد
با ثبت سفارش آنلاین از طریق سایت از تخفیف بهرمند شوید
محافظ نما HADID SILAN
متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر متن مختصر